Точечная сварка и патон

Сварочный аппарат Патон. Линейка продукции сварочного оборудования от бренда ПАТОН отличается тем, что она включает в себя все необходимое оборудование для различных методов и типов сварки.

Как была создана дуговая сварка

По форме выполняемых сварных соединений существуют три основных вида контактной сварки: стыковая, точечная и шовная. Стыковая контактная сварка имеет две разновидности: сварка сопротивлением и сварка оплавлением. В данной статье речь пойдёт о трансформаторе от микроволновой печи. А точнее, как из него можно собрать аппарат точечной сварки, в категории Аппараты. Я постараюсь сделать такой аппарат своими руками. Сварка – это процесс, при котором с помощью нагрева получают не разьемные соединения. Метод точечной сварки применяется в следующих условиях: 1. На производственных предприятиях. А в 1984 году космонавтами Светланой Савицкой и Владимиром Джанибековым была проведена первая в истории операция по сварке в космическом пространстве. В ней использовался сварочный аппарат УРИ, также разработанный институтом Патона.

Обзор сварочных аппаратов марки «Патон»

При процессе сварки нужные детали помещаются в электродах аппарата, а затем через них пропускается ток, который нагревает то место, где детали соприкасаются, тем самым расплавляя металл и скрепляя части оборудования. Само скрепление происходит за счет силы давления между электродами, которая увеличивается при работе аппарата точечной сварки. Точечная сварка - распространенный метод работы. Она позволяет существенно уменьшить затраты электроэнергии при работе с медными или алюминиевыми сплавами.

В итоге, Патон технология является передовым методом сварки, который позволяет получить качественные и прочные сварные соединения. Благодаря своим преимуществам, он широко применяется в различных отраслях промышленности и строительства. Перспективы развития Патон технологии в будущем Патон технология, основанная на методе сварки металлов плавлением, имеет огромные перспективы развития в будущем. Во-первых, этот метод сварки позволяет достичь высокой прочности соединений металлов, что делает его особенно привлекательным для применения в различных отраслях промышленности. Во-вторых, Патон технология может быть применена в автоматизированных процессах сварки, что улучшает производительность и точность сварочных работ. Это особенно важно при работе с большими конструкциями и массовым производством, где требуется высокая скорость и однородность сварочных швов. Другим важным аспектом развития Патон технологии является постоянное совершенствование материалов и оборудования для сварки. Новые разработки позволяют улучшить качество сварки, снизить энергозатраты и повысить надежность сварочных соединений. В будущем можно ожидать расширения области применения Патон технологии. Она уже нашла свое применение в таких отраслях, как авиационная и автомобильная промышленность, судостроение, энергетика и другие.

Однако ее потенциал еще не полностью реализован, и возможностей для новых применений Патон технологии еще много. Это могут быть, например, сферы, связанные с применением специальных сплавов или разработкой новых материалов. Вопрос-ответ Что такое Патон технология и как она работает? Патон технология — это инновационный метод сварки металлов плавлением, разработанный украинским ученым Евгением Оскаровичем Патоном. Основной принцип этой технологии заключается в использовании потока плавящегося металла для соединения деталей. Луч сварки, генерируемый сварочным аппаратом, плавит металл и создает ванну из расплавленного металла, в которую погружаются свариваемые элементы. В результате, после затвердевания расплавленного металла, детали получают прочное и качественное соединение. Какие преимущества имеет Патон технология по сравнению с другими методами сварки? Патон технология обладает рядом преимуществ, которые делают ее более эффективной и удобной, чем другие методы сварки. Во-первых, использование потока плавящегося металла позволяет создавать более качественное и прочное соединение, поскольку он полностью заполняет все пустоты и трещины между свариваемыми элементами.

Во-вторых, Патон технология предоставляет возможность сварки металлов разной толщины без использования дополнительных материалов. Кроме того, данная технология позволяет проводить сварку в автоматическом режиме, что экономит время и силы сварщика. Все эти преимущества делают Патон технологию востребованным методом сварки среди многих отраслей промышленности. Патон технология нашла применение во многих отраслях промышленности, где требуется качественное и прочное сварное соединение.

Применяется также поверхностная закалка кислородно-ацетиленовым пламенем. Однако этот процесс требует тщательной технологической отработки. Тем не менее, закалка кислородно-ацетиленовым пламенем находит разностороннее применение на машиностроительных заводах при обработке шестерен, бандажей, крановых бегунов и т. Проектирование технологии сварки. Основные стадии.

Место технологии в производственном процессе. Сварка - технологический процесс изготовления сварных конструкций и получения заготовок. Это один из процессов получения заготовок, деталей, конструкций наряду с литьем, штамповкой и др. Сварка является частью производственного процесса и зачастую рассматривается как самостоятельный технологический процесс. Требования к свариваемым деталям, которые устанавливает проектант, определяют все необходимые условия при разработке технологического процесса. Общие технологические требования при изготовлении сварных конструкций. Несмотря на громадное разнообразие требований, предъявляемых к качеству сварных конструкций, можно выявить некоторые общие требования для всех свариваемых изделий в процессе заготовки, сборки и сварки, обеспечивающих высокое качество и эксплуатационную надежность. Технологией сварки для получения качественного соединения предусматриваются соответствующие операции подготовки свариваемых кромок, а также выполнить наложение валиков шва в определенной последовательности. Выбор способа сварки.

Выбор способа сварки имеет отношение к проблеме технологичности сварной конструкции. Последовательность операций при сварке. Выполнение требований заготовки и сборки элементов сварных конструкций под сварку. Все зазоры между свариваемыми частями должны строго соответствовать установленным допускам и указаниям чертежей. При сборке все части должны подходить одна к другой свободно, без всяких сильных поджатий, подтягиваний и подбивок в холодном состоянии, так как этим создаются добавочные напряжения в металле. Причем, сложившись с внутренними напряжениями от усадки металла при сварке они в сумме могут дать уже опасную для прочности конструкции величину напряжений. Если при сборке обнаруживается, что одна часть не подходит к другой, то подгонка может производиться только путем нагревания или термической резкой или другими способами, снижающими склонность появление добавочных напряжений. Очистка а также обезжиривание поверхности свариваемого металла. Сварка должна производиться только по совершенно очищенной до металлического блеска поверхности в месте закладывания шва.

Грязь, ржавчина, окалина, наличие смазки и т. При сгорании органических веществ например, смазки повышается склонность к образованию пор, происходит влияние окислов ржавчины, окалины на наплавляемые валики, к тому же дуга на грязном металле имеет плохую устойчивость, что приводит к частым ее обрывам и,как следствие, к кратерным дефектам. Очистка перед сваркой может выполняться: ручной стальной щеткой или механической дисковой стальной щеткой с электрическим или пневматическим приводом; наждачным кругом шлифовальной машинкой ; пескоструйным аппаратом, в котором песок из сосуда сжатым воздухом по шлангу подается сильной струей на очищаемое место; напильником для мелких деталей и наждачной бумагой и т. Сборка прихватка соединяемых деталей и тщательное проплавление прихваток. Размеры глубина, количество и протяженность прихваточных швов должны быть строго регламентированы. Качество прихваток должно соответствовать требованиям выполняемого сварного соединения. Если при последующем наложении шва прихватка не переплавляется, то под ней остается непроваренное место, что является недопустимым дефектом. Течь, например при испытании сосудов, обнаруживается часто именно в месте наложения прихваток. Если прихватка толстая и не может быть проплавлена до основного металла, ее следует вырубить и выполнить ее повторно.

Отсутствие деформаций коробления. Для этого процесс сварки последовательность наложения слоев изделия должен быть произведен так, чтобы усадочные напряжения получились минимальные. Для этого при сварке необходимо учитывать соответствующее расположение выполняемых швов относительно центра тяжести или середины свариваемого соединения , их протяженность, последовательность выполнения сварки, исходное положение изделия при сварке и др. Схема типового технологического процесса сварки 22. Сварочное оборудование и инструмент. Дуговая сварка может производиться на постоянном от сварочных генераторов или выпрямителей или переменном токе - от сварочных трансформаторов. Качество сварных соединений. Виды дефектов сварки. Дефекты сварки подразделяются на поверхностные наружные и внутренние.

Часто конкретная характеристика дефектов связывается с видом применяемого контроля. Набольшая информационную характеристику имеют радиографические методы контроля. Дефекты, выявляемые визуальным и измерительным контролем: 1. Отступления по размерам и форме швов от требований стандартов, чертежей, технических условий и инструкций по сварке изделий; 2. Смещения кромок соединяемых элементов; 3. Поверхностные трещины всех видов и направлений; 4. Наплывы, подрезы, прожоги, незаваренные кратеры, непровары, свищи, западания между валиками, чешуйчатость, поверхностные включения и поры. Визуальный контроль сварных швов проводят по всей их протяженности с двух сторон невооруженным глазом или с применением лупы 4-7 кратного увеличения. Перед контролем сварной шов и прилегающие к нему поверхности основного металла на ширину не менее 20 м при дуговых способах сварки и электронно-лучевой сварке и не менее 50 мм при электрошлаковой сварке по обе стороны должны быть очищены от шлака и других загрязнений, затрудняющих выполнению контроля.

Измерительный контроль производят не менее, чем в трех местах, расположенных равномерно по длине сварного шва. Физические методы контроля. Физические методы контроля выполнят после удовлетворительных результатов визуального и измерительного контроля. Радиографический и ультразвуковой методы контроля проводят для выявления в сварных соединениях внутренних дефектов трещин, непроваров, несплавлений, одиночных включений, скоплений включений и др. Ультразвуковой контроль проводят в соответствии с ГОСТ 14782 и методик контроля. Радиографический контроль сварных соединений проводят в соответствии с ГОСТ 7512 и методик контроля. Магитопорошковый контроль проводят в соответствии с ГОСТ 21105. Капиллярный контроль проводят в соответствии с ГОСТ 18442 и методик контроля. Разрушающие методы контроля.

Контроль качества сварочных работ. Блинов А. Организация производства сварочно-монтажных работ. Корольков П. Современные методы термической обработки сварных соединений. Мусияченко В. Дуговая сварка высокопрочных легированных сталей. Рыбаков В.

Дуговая и газовая сварка. Новиков О. Охрана окружающей среды. Волченко В. Контроль качества. Асиновская Г. Газопламенная обработка металлов. Некрасов Ю.

Справочник молодого газосварщика и газорезчика. Герман С. Электродуговая сварка теплоустойчивых сталей перлитного класса. Приложение 1. Основные понятия, термины и определения, используемые в методических указаниях. Виды сварки Сварка - получение неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между соединяемыми частями при их нагреве и или пластическом деформировании. Ручная сварка - сварка, выполняемая человеком с помощью инструмента, получающего энергию от специального источника. Механизированная сварка - сварка, выполняемая с применением машин и механизмов, управляемых человеком.

Автоматическая сварка - сварка выполняемая машиной, действующей по заданной программе, без непосредственного участия человека. Сварка плавлением - сварка осуществляемая местным плавлением соединяемых частей без приложения давления. Дуговая сварка - сварка плавлением, при которой нагрев осуществляется электрической дугой. Сварка давлением - сварка с применением давления, осуществляемая за счет пластической деформации свариваемых частей при температуре ниже температуры плавления. Сварка взрывом - сварка с применением давления, при которой осуществляется в результате вызванного взрывом соударения свариваемых частей. Сварное соединение - неразъемное соединение, выполненное сваркой. Стыковое соединение - сварное соединение двух элементов, примыкающих друг к другу торцовыми поверхностями. Угловое соединение - сварное соединение двух элементов, расположенных под углом и свариваемых в месте примыкания их краев.

Нахлесточное соединение - сварное соединение, в котором сваренные элементы расположены параллельно и частично перекрывают друг друга. Тавровое соединение - сварное соединение, в котором торец одного элемента примыкает под углом и приварен к боковой поверхности другого элемента. Торцовое соединение - сварное соединение, в котором боковые поверхности сваренных элементов примыкаю друг к другу. Валик наплавляемый слой - металл сварного шва, наплавленный или переплавленный за один проход. Прихватка - короткий сварной шов для фиксации взаимного расположения подлежащих сварке деталей. Корень шва - часть сварного шва, наиболее удаленная от его лицевой поверхности. Сварной шов - участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла или в результате пластической деформации при сварке давлением или сочетания кристаллизации и деформации. Сварная конструкция - металлическая конструкция, изготовленная сваркой отдельных деталей.

Сварная точка - элемент точечного шва, представляющий собой в плане круг или эллипс. Ядро точки - зона сварной точки, металл которой подвергался расплавлению Обратноступенчатая сварка - сварка при которой сварной шов выполняется следующими один за другим участками в направлении, обратном общему приращению длины шва. Проход при сварке - однократное перемещение в одном направлении источника тепла при сварке и или наплавке. Разделка кромок - придание кромкам, подлежащих сварке, необходимой формы. Угол скоса кромок - острый угол между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца. Угол разделки кромок - угол между скошенными кромками свариваемых частей. Зазор - кратчайшее расстояние между кромками собранных для сварки деталей. Основной металл - металл, подвергающихся сварке соединяемых частей.

Присадочный металл - металл для введения в сварочную ванну в дополнение к расплавленному основному металлу. Сварочная ванна - часть металла сварного шва, находящаяся при сварке плавлением в жидком состоянии. Зона плавления при сварке - зона частично оплавившихся зерен на границе основного металла и металла шва. Зона термического влияния при сварке - участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке или наплавке. Сварочный пост - специально оборудованное рабочее место для сварки. Электрододержатель для дуговой сварки - приспособление для закрепления электрода и подвода к нему тока. Горелка для газовой сварки - устройство для газовой сварки с регулируемым смешением газов и созданием направленного сварочного пламени. Сварочная проволока - проволока для использования в качестве плавящегося электрода либо присадочного металла при сварке плавлением.

Неплавящийся электрод для дуговой сварки - деталь из электропроводного материала, включаемая в цепь сварочного тока для подвода его к сварочной дуге и не расплавляющаяся при сварке. Сварочной дугой называют длительный разряд электрического тока в газовой среде между находящимися под напряжением между проводниками электродами , который является концентрированным источником теплоты, используемым для плавления металла при сварке. Потенциал возбуждения характеризует энергию, которую необходимо затратить для перемещения электрона атома элемента, находящегося в газозообразном состоянии, на орбиту с более высоким энергетическим уровнем.

Методы и аппараты точечной сварки

Гроува, прочитанного в Лондонском Королевском Обществе в апреле 1852 г. Позднее благодаря развитию вакуумной техники и электронной оптики этот источник нагрева получил широкое применение при сварке трудносвариваемых металлов, обладающих высокими температурой плавления и химической активностью молибден, тантал, ниобий, вольфрам, цирконий. Для их сварки необходимо использование высококонцентрированных источников нагрева и защиты зоны сварки от влияния воздушной атмосферы. Разработка техники и технологии электронно-лучевой сварки связана с работами французских и американских инженеров Д. Стора, Д. Бриолы и В.

Вимена, которые были опубликованы в 1957—1958 гг. Ольшанского и Институте электросварки им. Патона под руководством Б. Мовчана независимо от работ иностранных ученых в те же годы также были проведены исследования по применению электронно-лучевой сварки. Сущность электронно-лучевой сварки заключается в использовании тепла, которое выделяется при торможении остросфокусированного ускоренного потока электронов, обладающих высокой кинетической энергией.

Для уменьшения потери этой кинетической энергии из-за соударения электронов с молекулами газов воздуха, а также для химической и тепловой защиты процесса создают вакуум 10-4... Мощность нагрева при электронно-лучевой сварке составляет 1,5... Схема установки для электронно-лучевой сварки Для электронно-лучевой сварки используют электронную пушку рис. Электронная пушка предназначена для создания электронного луча, который и служит источником сварочной теплоты. Параметры электронного луча, соответствующие технологическому процессу сварки, определяют основные требования к конструкции электронной пушки.

В сварочных установках электронная пушка состоит из следующих основных элементов: катода 1, фокусирующего прикатодного электрода 2, анода 3, фокусирующей магнитной линзы 4 и отклояющей магнитной системы 5. В электронной пушке электроны, испускаемые катодом 1, изготовленным из тугоплавких металлов тантал, вольфрам , формируются в пучок прикатодным электродом 2, ускоряются под действием разности потенциалов между катодом и анодом 3, составляющей 20... Затем электроны фокусируются в виде луча с помощью магнитной линзы 4, представляющей собой катушку с током, ось которой совпадает с осью луча, и направляются специальной отклоняющей магнитной системой 5 на обрабатываемое изделие 6. При перемещении свариваемых заготовок под неподвижным лучом образуется сварной шов. Основными параметрами режимов электронно-лучевой сварки являются: сила тока в луче 40...

Режим и интенсивность нагрева можно точно регулировать изменениями силы тока электронного луча, напряжения, фокусировки и времени. Первая цифра соответствует интенсивности нагрева газовой горелкой, вторая — сфокусированному лазерному излучению. Широкий диапазон интенсивности электронно-лучевого нагрева позволяет использовать его для самых разнообразных процессов: термической обработки, пайки, сварки, резки. Строение шва, полученного: а — электронным лучом 1 слой ; б — сваркой под слоем флюса 157 слоев На рисунке 3. Технологические особенности электронно-лучевой сварки высокая интенсивность нагрева и осуществление ее в вакууме предопределяют преимущества этого процесса.

Интенсивный точечный нагрев при электронно-лучевой сварке приводит к следующему: 1 глубокому быстрому проплавлению металла, что позволяет за один проход сваривать детали толщиной от десятых долей миллиметра до 200 миллиметров, получать швы, в которых отношение глубины провара к его ширине составляет 20:1 и более; 2 быстрому затвердеванию металла, что позволяет получать шов с мелкозернистой структурой и высокими механическими свойствами; 3 уменьшению или практически отсутствию зоны термического влияния, что снижает вероятность рекристаллизации основного металла и деформации сварного соединения и позволяет сваривать детали из сталей с ограниченной и плохой свариваемостью, а также закаленные изделия без ухудшения свойств околошовной зоны; 4 снижению количества теплоты по сравнению с дуговой сваркой в 4... Осуществление электронно-лучевой сварки в вакууме способствует: 1 химической чистоте металла в зоне сварки, обеспечивающей отсутствие насыщения расплавленного и нагретого металла газами, что позволяет сваривать детали из химически активных медных, никелевых, алюминиевых , а также тугоплавких титановых, танталовых, вольфрамовых, ниобиевых, циркониевых, молибденовых и т. Недостатками электронно-лучевой сварки являются следующие: 1 сложность и дороговизна установки, особенно с большими вакуумными камерами; 2 дополнительные затраты времени для создания вакуума в рабочей камере после загрузки изделий; 3 необходимость защиты персонала от мощного потока рентгеновского излучения, возникающего при работе установки. Регулирование мощности и фокусировки электронного луча при электронно-лучевой сварке позволяет использовать его для сварки изделий практически из любых сплавов: различных сталей, тугоплавких и цветных металлов и их сплавов при толщине стенок конструкции от долей миллиметра 0,02 мм в электронике и до 150 мм и более в машиностроении. Так, толщина свариваемых изделий может составлять от 0,5...

Электронно-лучевая сварка нашла широкое применение в машиностроении, железнодорожной технике, авиации и космонавтике, а также при производстве ремонтных работ рис. Примеры применения электронно-лучевой сварки: а — соединение вала с шестерней глубина шва 35 мм ; б — корпус подшипника реактивного двигателя, состоящий из множества деталей; в — ремонт вала ротора электродвигателя Лазерная сварка — сварка плавлением, при которой для нагрева используется энергия излучения лазера. Термин «лазер» происходит от первых букв английской фразы «Light amplification by the stimulated emission of radiation», что переводится как «Усиление света посредством индуцирования эмиссии излучения». В 1964 г. Басов, А.

Таунсом США были удостоены Нобелевской премии. Сущность лазерной сварки заключается в нагреве свариваемых деталей лазерным лучом, представляющим собой вынужденное монохроматическое излучение, длина волны которого зависит от природы рабочего тела лазера-излучателя и может колебаться в диапазоне 0,1... Излучение возникает в результате вынужденных скачкообразных переходов возбужденных атомов рабочего тела лазера на более низкие энергетическиеоуврни. При этом возбужденный атом отдает энергию в виде фотонов с частотой, свойственной материалу применяемого рабочего тела. Основными элементами лазера рис.

Схема лазера: 1 — активная среда; 2 — генератор накачки; 3 — отражатель; 4 — непрозрачное зеркало; 5 — охлаждающая среда; 6 — источник питания; 7 — полупрозрачное зеркало; 8 — световой луч; 9 — фокусирующая линза; 10 — обрабатываемые детали По активным средам для сварки металлов различают твердотельные и газовые лазеры, которые могут быть как периодического импульсного действия, так и непрерывного. В качестве генераторов накачки для возбуждения атомов активной среды используют различные источники энергии световой, электрической, химической и др. Для твердотельных лазеров в этих целях используют мощные вспышки света, генерируемые лампами накачки. При облучении ионы хрома переходят в другое энергетическое состояние — возбуждаются и затем отдают запасенную энергию в виде квантов света. Для газовых лазеров используют разрядную камеру с тлеющим электрическим разрядом, вокротй происходит возбуждение молекул СО2.

Возвращаясь в стабильное состояние, эти молекулы образуют кванты света. На торцах активной среды нанесен слой отражающего вещества например, серебра так, что с одного конца образовано непрозрачное 4, а с другого — полупрозрачное 7 зеркала. Излучаемые кванты света, отражаясь от этих зеркал, циркулируют параллельно оптической оси активной среды, возбуждая новые ионы хрома или газовые молекулы СО2, т. В результате этого выделяется лучистая энергия, которая излучается параллельным пучком через полупрозрачное зеркало и фокусируется линзой 9 в месте сварки. Непрозрачное, полупрозрачное зеркала и фокусирующая линза образуют оптическую систему лазера.

Мощность твердотельных лазеров, работающих в непрерывном режиме, не превышает 250... Существенным недостатком твердотельного лазера является низкий КПД 2... Сварку можно осуществлять с применением присадочного материала в виде проволоки диаметром менее 1,5 мм, ленты или порошка. Легирующие элементы при лазерной сварке также можно предварительно наносить на поверхности свариваемых кромок напылением, обмазкой, электроискровым способом и т. Лазерную сварку производят на воздухе или в среде защитных газов аргона, углекислого газа.

Основными энергетическими характеристиками лазерного излучения являются интенсивность нагрева и длительность его действия. На практике сварку ведут при интенсивности нагрева, равной 106... Лазерная сварка как и электронно-лучевая благодаря высокой интенсивности нагрева обладает рядом преимуществ по сравнению с другими способами сварки. Она позволяет: 1 за один проход сваривать детали толщиной от нескольких микрометров до десятков миллиметров; 2 получать шов с мелкозернистой структурой и высокими механическими свойствами; 3 сваривать изделия из различных металлов и сплавов с ограниченной и плохой свариваемостью за счет уменьшения или практического отсутствия зоны термического влияния; 4 снизить сварочные напряжения и деформации и, как следствие, вероятность образования горячих и холодных трещин и коробления изделия. По сравнению с электронно-лучевой лазерная сварка обладает следующими преимуществами: 1 отсутствие рентгеновского излучения и необходимости в использовании вакуумных камер; 2 отсутствие магнитных полей в процессе сварки, что позволяет соединять магнитные материалы; 3 управление лазерным лучом с помощью зеркал и волоконной оптики, что позволяет осуществлять сварку в труднодоступных, иногда не находящихся в пределах прямой видимости местах, а также в любом пространственном положении; 4 возможность сварки одновременно нескольких деталей от одного лазера расщепленным с помощью призм лучом.

Недостатками лазерной сварки являются следующие: 1 сложность и высокая стоимость оборудования; 2 низкий КПД лазеров. В настоящее время лазерная сварка применяется при соединении деталей из сталей, алюминиевых, магниевых и титановых сплавов. Кроме того, ее применяют при сварке изделий из стекла, полимеров и других неметаллических материалов. Лазерная сварка широко применяется в микроэлектронике, машиностроении, автомобильной промышленности, авиастроении, судостроении рис. Примеры применения лазерной сварки: а — приварка сильфона к трубопроводам; б — сварка чугунной гидравлической части насоса с рабочим колесом из коррозионно-стойкой стали; в — сварка корпуса из коррозионностойкой стали устройства для магнитной обработки воды с постоянным магнитом; г — приварка алмазосодержащих сегментов к корпусу дисковой пилы; д — сваркатсовой панели; е — сварка тонкостенных конструкций; ж — сварка пластинчатого теплообменника; з — сварка биметаллической втулки из нержавеющей стали 1 и меди 2 Широкое применение лазерной сварки сдерживается тем, что стоимость технологических лазеров пока еще высока.

Ее используют тогда, когда применение традиционных способов невозможно или нецелесообразно. К таким случаям относится и необходимость получения прецизионной высокоточной конструкции, форма и размеры которой не должны меняться в результате сварки. Лаерная сварка применяется тогда, когда оналпяоезтво значительно упростить технологию изготовления сварных изделий, т. Экономически эффективна лазерная сварка и тогда, когда необходимо существенно повысить производительность труда, поскольку ее скорость может в несколько раз превосходить скорость сварки, осуществляемой традиционными способами. Лазерная сварка является единственным процессом, обеспечивающим качественные сварные соединения при изготовлении крупногабаритных конструкций малой жесткости или с труднодоступными швами, а также при необходимости соединения деталей из трудно свариваемых, в том числе разнородных материалов.

Роль деформации при холодной сварке заключается в разрушении оксидных пленок, вытеснении их из зоны соединения и сближении свариваемых поверхностей на межатомное расстояние. Необходимое для сварки давление составяет, например, для изделий из 0м0е0ди 2 алюминия — 300... МПа, а из отожженного Качество сварного соединения определяется исходным физикохимическим состоянием контактных поверхностей, давлением усилием сжатия и степенью их деформации при сварке. Качество соединения также зависит от схемы деформации и способа приложения давления статического, вибрационного. В зависимости от схемы пластической деформации заготовок сварка может быть точечной, шовной и стыковой. Точечной холодной сваркой является сварка отдельными точками.

При этой сварке рис. При вдавливании пуансонов, форма которых может быть различной рис. Холодная точечная сварка: а — схема процесса; б — формы рабочих поверхностей пуансонов Опорная поверхность пуансонов создает дополнительное напряженное состояние в конечный момент сварки, ограничивает глубину погружения пуансонов в металл и уменьшает коробление изделия. Холодную сварку успешно выполняют на самых различных серийных прессах с применением кондукторов, надежно фиксирующих свариваемые заготовки, чтобы исключить их коробление. Точечную холодную сварку применяют для соединения изделий из алюминия, алюминия и меди, а также армирования алюминия медью. Этой сваркой можно заменить трудоемкую клепку и контактную точечную сварку.

Точечной холодной сваркой сваривают внахлестку листы толщиной 0,2... Для получения сварной точки пуансон вдавливают на глубину 0,7... Шовная холодная сварка характеризуется непрерывностью сварного соединения. При шовной холодной сварке рис. Ролики приводят во вращение. Перемещая изделие и последовательно внедряясь в него рабочими выступами, ролики вызывают интенсивную деформацию металла, в результате котоой образуется непрерывное сварное соединение шов.

Шовная холодная сварка бывает двусторонняя, односторонняя и несимметричная. Двусторонняя сварка выполняется одинаковыми роликами. Схема холодной шовной сварки: 1 — детали; 2 — ролики; 3 — выступы При односторонней сварке один ролик имеет выступ, высота которого равна сумме выступов при двусторонней сварке, а второй ролик является опорным и не имеет рабочего выступа. При несимметричной сварке ролики имеют различные по размерам иногда и по форме рабочие выступы. Односторонняя шовная холодная сварка обычно применяется для сварки деталей из разнородных металлов, отличающихся твердостью. Рабочая часть ролика вдавливается в более твердый металл.

Такая сварка при прочих равных условиях обеспечивает более прочные швы и при сварке деталей из однородных металлов. При шовной холодной сварке металл свободно течет вдоль оси шва, что затрудняет создание достаточного напряженного состояния металла в зоне соединения. Степень пластической деформации в зоне сварки можно повысить, увеличивая диаметры роликов. Для этого диаметр ролика выбирают равным 50 h, где h — толщина свариваемых изделий с шириной рабочего выступа, равной 1... При этом ширина опорной части ролика, ограничивающая деформации, в 2... Шовная холодная сварка изделий из алюминия толщиной 1,0 мм выполняется со скоростью 8...

Для осуществления шовной холодной сварки применяются металлорежущие станки например, фрезерные , при сварке изделий из тонких пластичных металлов — ручные настольные станки. Холодной стыковой сваркой является сварка, осуществляемая по всей поверхности касания свариваемых деталей. Одна из схем холодной стыковой сварки, разработанная в Институте сварки им. Патона, представлена на рисунке 3. В корпусе 1 имеются гнездо для конусного зажима 2 и направляющие для подвижного ползуна 3, в котором также расположен конусный зажим 4. После предварительной зачистки торцов заготовок 5, их устанавливают в зажимы 2, 4, которые имеют формирующие части с режущими кромками 6, упорами 7 и углублениями 8.

Осадочное усилие Р прикладывается к ползуну 3. При его перемещении с помощью конусов зажимаются поверхности свариваемых заготовок и сдавливаются их торцы. Схема холодной стыковой сварки В процессе осадки в результате пластической деформации углубления 8 заполняются металлом, вытекающим из зоны соприкосновения свариваемых поверхностей. Когда упоры 7 приходят в соприкосновение, в зоне стыка происходит образование сварного соединения, а металл, заполнивший углубления 8, отрезается кромками 6. Образец стыковой сварки после испытания на растяжение: 1 — место начала разрыва Преимуществами холодной сварки являются следующие: 1 упрочнение металла в процессе пластического деформирования наклеп , что позволяет получать сварное соединение по прочности превосходящее основной материал рис. К недостаткам холодной сварки можно отнести следующие: 1 ограниченность применения некоторых металлов не поддаются сварке практически все черные металлы, а также ряд малопластичных цветных металлов и сплавов, например, бронза ; 2 ограничение свариваемых деталей по форме и размерам невозможность сварки мелких деталей и деталей сложной формы ; 3 отсутствие универсального оборудования и оснастки замена одних деталей, подлежащих холодной сварке, другими требует, как правило, переналадки оборудования и замены оснастки ; 4 наличие вмятин при соединении деталей внахлестку при точечной или шовной холодной сварке.

Холодную сварку применяют в производстве крупносерийном или массовом однотипных деталей из алюминия, меди, свинца, цинка, никеля, серебра, кадмия, железа рис. Примеры примения холодной сварки: а — армирование медью выводов алюминиевых обмоток трансформаторов; б — герметизация корпусов полупроводниковых приборов и других замкнутых емкостей; в — приварка медных контактных пластин к алюминиевым катодным штангам; г — медные уплотнительные колец для гидросистем машин и механизмов; д — соединение медных контактных троллейных проводов; е — присоединение ручек к различным емкостям В частности, холодная сварка применяется: — в электротехнике для соединения алюминиевых деталей с медными при изготовлении обмоток электрических машин и трансформаторов рис. Сварка трением — сварка давлением, при которой нагрев осуществляется трением, вызванным относительным перемещением вращением свариваемых частей друг относительно друга. Чудиков, который в 1956 г. Проведенные во Всесоюзном научно-исследовательском институте электросварочного оборудования ныне Институт сварки России исследования показали, что такие особенности процесса, как низкая энергоемкость, высокие КПД, производительность, качество соединений и относительная простота оборудования, представляют несомненный практический интерес. Изобретение токаря А.

Чудикова получило поддержку, и ему было выдано авторское свидетельство СССР на этот способ сварки. Сущность этого метода сварки заключается в том, что механическая энергия, подводимая к одной или обеим свариваемым деталям, в результате трения контактирующих поверхностей преобразуется в тепловую. При этом выделение теплоты происходит непосредственно в зоне их контакта. Образование прочного соединения происходит в результате возникновения металлических связей между чистыми контактиующими поверхностями. Неровности, различные включения и пленки, препятствующие образованию этих связей, разрушаются при трении и удаляются из зоны сварки в процессе пластической деформации, протекающей в радиальном направлении. Интенсивная очистка поверхности от оксидных и адсорбированных пленок позволяет не только обеспечивать возможность сварки, но и получать высокопрочные соединения.

Основными параметрами режимов сварки трением являются: частота вращения свариваемых деталей, величина осевого усилия сжатия, величина осадки при сжатии, длительность приложения усилия сжатия. Трение свариваемых поверхностей может осуществляется вращением или возвратно-поступательным перемещением сжатых заготовок рис. Схемы процесса сварки трением: а — с вращением одной детали; б — с вращением обеих деталей в противоположном направлении; в — неподвижных деталей с вращающейся вставкой; г — с возвратнопоступательным движением одной из деталей; 1 — свариваемые детали; 2 — вставка; 3 — зона сварки Простейшая и наиболее распространенная схема такого процесса представлена на рисунке 3. Вращающуюся и неподвижную детали 1 сжимают осевым усилием Р. Трущиеся поверхности разогреваются, при этом трение способствует разрушению оксидных пленок на них. Когда наступает разогрев поверхностей свариваемого металла до его пластичного состояния значения температуры локального разогрева находятся авпдаизоне 800...

После этого прекращают вращение, продолжая прикладывать постоянное или возрастающее давление Р, с образованием сварного соединения 3. Преимуществами сварки трением являются следующие: 1 прочность и пластичность зоны сварного соединения не уступает аналогичным характеристикам основного металла, что объясняется высоким качеством сварного соединения, обусловленным локализированным тепловыделением только в контактирующих поверхностных слоях соединяемых деталей ширина зоны термического влияния составляет не более 2... К недостаткам сварки трением относятся следующие: 1 возможность соединения только таких деталей, у которых хотя бы одна является телом вращения круглый стержень или труба , а другая может быть произвольной формы но должна иметь плоскую поверхность ; 2 громоздкость оборудования, в результате чего процесс не может быть мобильным; 3 необходимость удаления грата; 4 искривление волокон текстуры проката в зоне пластического деформирования, что может оказаться очагом последующего усталостного разрушения в деталях, работающих в условиях динамичеких нагрузок, или очагом коррозии в деталях, работающих в агрессивных средах. Сварка трением в промышленном производстве используется для соединения деталей сечением 50... Наиболее эффективно применение сварки трением при изготовлении круглых деталей ступенчатого по длине профиля путем их сварки из заготовок разного диаметра , при изготовлении составных деталей из разных материалов для экономии более дорогого или дефицитного из них , при изготовлении сварно-штампованных, сварно-кованых и сварно-литых деталей. Сваркой трением хорошо свариваются изделия из черных металлов исключением является чугун : малоуглеродистых, среднеуглеродистых, низкои среднелегированных, а также жаропрочных сталей.

Хорошо свариваются детали из этих сталей в различных сочетаниях между собой, а также из быстрорежущих сталей Р9 и Р18 и из конструкционных сталей 40 и 40Х. Хорошо свариваются между собой детали измаилнюия , меди, латуни и других цветных металлов, а также из алюминия со всеми своими сплавами, алюминия с медью, меди со сталью, алюминия со сталью. Эффективно применение сварки трением и для соединения пластмассовых заготовок. Сварка трением широко используется: — в автомобилестроении при изготовлении и ремонте деталей рулевого управления, карданных валовылхегков и грузовых автообилей, полуосей, картеров задних мостов автомобилей, клапанов двигателей внутреннего сгорания, цилиндров гидросистем и др. Некоторые примеры применения сварки трением приведены на рисунке 3.

В то время ему шел уже 72-й год. За пять месяцев 1941 года была отработана технология сварки, построены первые автоматы. В начале 1942 года начали работать две первые заводские установки. Вот как описывает первые шаги новой технологии сотрудница института, кандидат технических наук С. Островская: «Сварка первого шва проходила в торжественной обстановке. Возле автомата столпился народ. Многие по привычке вооружились защитными стеклами, в которые им так и не пришлось взглянуть. Сварщица включила автомат. Невидимая дуга, спрятанная под слоем флюса, плавила металл. О том, что происходит под флюсом, можно было судить лишь по характерному потрескиванию дуги и дрожанию стрелки вольтметра.

Малое выделение тепла, отсутствие расходных материалов — проволоки или электродов. На практике применяют два вида аппаратов такого типа сварки. Первые обеспечивают разряд из накопителей энергии на поверхности деталей, вторые получают разряд от второй обмотки трансформатора. Первый метод применяют при проведении ударно-конденсаторной сварки, второй применяют тогда, когда речь идет о необходимости получения качественного шва. Такая сварка отличается экономичностью и поэтому ее часто применяют в условиях домашней мастерской. На рынке можно встретить устройства с мощностью в 100 — 400 Вт, которые часто применяют для работы в небольших мастерских по ремонту автомобильных кузовов. Продолжительность нагрева и сила давления Режимы сварки определяют следующими характеристиками — силой тока, длительностью нагрева, силой сжатия, размерами рабочего конца электрода. Особенности выбора и использования электродов Электроды для такой сварки должны иметь форму и размер, которые обеспечат его доступ к рабочему месту. Кроме того, электроды должны быть приспособлены для простой и надежной установки в сварочной машине и иметь высокую стойкость к износу. Самая простая конструкция электрода для точечной сварки — прямая. Их производят в соответствии с требованиями ГОСТ 14111-69. Для их производства применяют различные сплавы на основе меди. Электрод для конденсаторной сварки Например, при сварке разных металлов электроды должны обладать низкой электропроводностью. Но если, из металла такого типа изготовить весь электрод, то он будет достаточно быстро нагреваться. В таком случае его необходимо выполнять из двух частей. Одну из меди, а другую из материала, который приспособлен для выполнения необходимой операции. Точечная сварка своими руками из микроволновки со схемами, видео инструкциями и фото примерами Если в самодельном аппарате для точечной сварки задействован трансформатор, имеющий мощность 700—800 Вт, то с его помощью вы сможете соединять листы из металла, толщина которых доходит до 1 мм. Что я получил в итоге Мощность моего аппарата точечной сварки из микроволновки во время сварки порядка 4150 вт, потребляемый ток после 2 сек. Аппарат сваривает проволоку 3 мм очень быстро, даже плавит ее, если передержать… Сваривает листовую сталь 2 куска по 1. Вторичная обмотка греется после примерно 7-10 точек. Контактная сварка, собранная своими руками Изготовление сварочного аппарата. С целью получения надежного сварочного агрегата, необязательно приобретать дорогостоящую модель. Сварку делаем из микроволновки своими руками, если в распоряжении мастера есть такой прибор. Агрегат сваривает электродом кромки металлоизделий и собирается по такому же принципу, как и в случае применения специального оборудования, но обойдется мастеру в разы дешевле профессионального агрегата. Прежде чем рассказать, как сделать контактную сварку своими силами, отметим важную деталь. Наиболее значимым элементом в СВЧ печи в процессе сборки сварного аппарата является трансформатор от микроволновой печи. Он обеспечит сварку высоким напряжением ввиду наличия большого коэффициента трансформации. Поэтому для самодельной точечной сварки следует подбирать печи больших размеров. Для расплавления кромок металлических изделий, которые соединяются путем контактной сварки, необходим ток высокой силы. Величина напряжения при этом не влияет на качество сварных швов, поэтому во внимание не берется. В большинстве случаев применяется уровень до 3-х Вольт. Если данные условия будут соблюдены, получится действительно высокопроизводительный сварочный аппарат для использования в быту. Важное условие — прибор должен быть рабочим. Самодельный сварочный агрегат будет способен соединять листы стали с толщиной до 1 мм, если при его сборке использовать мощный трансформатор. Оптимально, если величина мощности превысит 1 кВт. Если же работать придется с более толстыми стальными листами, потребуется два трансформатора, обобщенных обмоткой. На заметку! Дабы не допустить ошибок при сборке самодельного сварного оборудования, важно составить схему соединения его конструктивных элементов. Следуя ей, можно без каких-либо трудностей собрать сварочный аппарат для бытового использования из СВЧ печи. Схемы самодельных сварных агрегатов также в большом количестве присутствуют в интернете на форумах сварщиков. Они помогут изготовить агрегат, служащий хорошим подспорьем для выполнения сварных операций в быту, и будут значительно более экономичными по стоимости, нежели магазинные версии. Тем более что дорогостоящее профессиональное оборудование не всегда целесообразно покупать для выполнения мелких бытовых операций. Сборка рабочей части устройства позволяет оперативно выполнить соединение сварных электродов, и зажать металлическое изделие между ними. Устройство трансформатора микроволновки. Технологически всю работу можно разделить на две части: Создание нижнего основания контактной сварки своими руками из микроволновой печки. С этой целью используется профиль, штанга или деревянный брус. Один его конец нужно крепко зафиксировать на корпусе при помощи саморезов, обеспечивающих жесткую фиксацию. На второй край требуется подсоединить нижний сварочный электрод с подведенным к нему кабелем от трансформатора. Для жесткой фиксации провода его приматывают к штанге. Обустройство верхней подвижной части устройства в виде рычага. Функцию оси может выполнить длинный не ржавый гвоздь, а стойки по бокам изготавливаются из брусков или профилей. Не стоит допускать наличие зазоров между стойками и основанием самодельного рычага, в противном случае может снизиться точность соответствия верхней и нижней части и точности самой сварки. В начале работы из микроволновки изымают трансформатор, но этот элемент потребуется не весь, а лишь некоторые его части. А именно, магнитопровод и первичная обмотка. В то же время, шунты по обе стороны трансформатора и вторичную обмотку аккуратно демонтируют за ненадобностью. Далее, на трансформатор потребуется соорудить новую обмотку, для чего применяют многожильный провод с сечением не менее 100 мм2. Кабель для сварки проводов наматывается в 2-3 витка. Но если на проводе присутствует слишком толстая изоляция, то ее можно убрать и заменить текстильной изолентой. Если агрегат нужно сделать мощным, для него используется два трансформатора, а повторную обмотку для них делают общей. При этом крайне важно верно осуществить соединение выводов с первичных обмоток обоих трансформаторов, чтобы не снизилась мощность сварного аппарата. Следующие этапы работы по изготовлению контактной сварки из микроволновой печи своими руками выглядят следующим образом: установка системы управления агрегатом, позволяющей наладить бесперебойное сваривание металлических изделий точечным контактным методом; изготовление и подсоединение сварных электродов, диаметр и вид которых подбирается с учетом характеристик рабочих деталей; монтаж внутренней части агрегата для контактной сварки в надежный корпус от старой бытовой техники, демонстрирующий высокую стойкость к воздействию негативных факторов из окружающей среды. Самодельная контактная сварка из микроволновой печки, созданная по такой инструкции, может справиться с: сеткой; прутками с диаметром до 3 мм; пластинами металла до 3 мм. Все эти изделия без особенных трудностей могут использоваться для создания металлоконструкций с помощью собранного своими силами агрегата для точечной сварки. Необходимые в работе материалы и инструменты Если в распоряжении мастера имеется микроволновка, которая больше не используется по прямому назначению, из нее можно смастерить аналог профессионального оборудования проведения для сварочных работ. Способ сваривания деталей точечной сваркой. В процессе работы мастеру потребуется следующие комплектующие детали будущей микроимпульсной сварки, вспомогательные приспособления и инвентарь для сборки агрегата: переделанный трансформатор от микроволновки или АКБ батареи; провод приличного диаметра из меди или жгут проводов небольшого размера; рычаги, выполняющие функции прижимов; основание для установки сварочного аппарата; зажимные струбцины; отвертки разного вида и размера; кабели; электроды из меди, за счет которых и будет выполняться сварка; кнопка. Если нужно изготовить мощную точечную сварку из бывшей в употреблении микроволновки, понадобится два трансформатора. От количества этих конструктивных деталей бывшего в употреблении изделия будет зависеть уровень максимальной мощности самодельной сварки. Электроды для точечного сварочного аппарата Точечная контактная сварка выполняется путем замыкания двух электродов. Их можно смастерить собственными силами из медного прутка или жала профессионального паяльника, если агрегату не требуется высокая мощность. Специальную проволоку для сварочного аппарата из трансформатора микроволновки подсоединяют к проводу от аппарата посредством медного наконечника, соединенного с ним пайкой. Схема электрическая сварочного аппарата. Место внутри наконечника ограниченно, поэтому неопытные мастера не сразу могут провести сквозь него кабель. Задачу выполнить проще, если смазать провод маслом или солидолом. Далее, наконечник нужно аккуратно совместить с электродом болтовым соединением высокой надежности. Тогда рост сопротивления в местах ненадежного контакта не спровоцирует потерю мощности аппарата. Предварительно в электроде и наконечнике важно организовать одинаковые по размеру отверстия. Крепежные элементы для сборки самодельного сварочного аппарата из микроволновой печи стоит подбирать из меди или ее сплавов. Медные болты, гайки для соединения электродов и наконечников с проводами отличаются минимальной величиной электрического сопротивления. Если все соединения отдельных конструктивных элементов будущего аппарата для контактной точечной сварки будут надежными, это значительным образом упростит обслуживание оборудования в будущем. Работа будет выполняться быстро, а сварные швы приобретут высокие эксплуатационные параметры. Рекомендации при соединении двух трансформаторов Каких результатов можно добиться, если в соответствии с правилами соединить два трансформатора, не отличающихся большой мощностью? Бытовой прибор должен быть работоспособным. При изготовлении устройства для сварки толстых металлических листов в цепь включают 2 трансформатора, соединяемых обмоткой. Чтобы избежать возникновения ошибок, перед сборкой составляют чертеж, на который переносят все элементы конструкции. Можно воспользоваться готовыми схемами, позволяющими без труда собрать средство сварки из микроволновки своими руками. Процесс изготовления аппарата для точечной сварки С помощью ручных инструментов извлекаем из трансформатора старой микроволновки вторичную обмотку и изоляцию. Заводим в образовавшиеся отверстия кабель двойной петлей, заранее удалив наружную оболочку. Подравниваем концы кабеля, оголяем жилы и обжимаем их наконечниками с помощью обжимных клещей. На линии контакта надеваем термоусадочные кембрики, отрезаем лишнее и с помощью огня зажигалки производим их усадку герметизацию. К полосе многослойной фанеры поперечно по торцу с помощью уголка из алюминия крепим вентилятор. Квадрат многослойной фанеры приклеиваем и прибиваем гвоздями к полосе перед вентилятором. Закрепляем на нем трансформатор через прокладки, нарезанные из наружной оболочки кабеля. Впритык к основанию трансформатора приклеиваем и прибиваем по центру нижней полосы узкую полоску фанеры. Два одинаковых фанерных квадрата склеиваем по большим плоскостям и разрезаем на две равные части по косой линии. К узким краям полученных фрагментов приклеиваем и прибиваем две короткие накладки из фанеры, повторяющие их контуры. Один конец кабеля крепим к узкой полосе двумя скобами. Части с косиной и накладками ставим на основание и прижимаем к трансформатору вертикальной стороной так, чтобы между ними сверху свободно качался брус из дерева. Выполняем на боковой стороне фрагмента с косиной сверху отверстие, проходящее точно посередине накладки. Ниже накладки в стойках сверлим еще два отверстия. В верхнее отверстие вставляем болт, вокруг которого будет качаться деревянный брус между двумя стойками. Наносим клей на большие основания фрагментов с косиной и устанавливаем на место. Снизу через основание закрепляем их шурупами. В расчетном месте деревянного бруса-качалки вырезаем углубление для установки переключателя. Заостряем концы двух медных стержней, используя диск болгарки. Под наконечник нижнего конца кабеля укладываем диэлектрическую прокладку и закрепляем ее через отверстия скобы шурупами. Сверху в наконечник нижнего кабеля вставляем плоским концом медный стержень и вкручиваем его в медную гайку под наконечником. Сверху накручиваем вторую гайку из меди и прочно затягиваем. Второй медный стержень заостренным концом вниз таким же образом закрепляем к верхнему наконечнику конца кабеля. Упираем нижний усик пружины в нижний стягивающий болт, а верхний — в ось качания деревянного бруса. Верхний конец кабеля скобой крепим снизу к брусу из дерева, подложив диэлектрическую прокладку. Прорезь сверху бруса под переключатель закрываем пластинами, приклеивая по бокам бруса. Из металлического листа сгибаем кожух на ручном гибочном станке для трансформатора и вентилятора. В его стенках выполняем гнезда и отверстия. В дне прорези под переключатель сверлим два отверстия под провода и подсоединяем их к переключателю. Одну из жил провода, идущего от переключателя, подсоединяем к концу обмотки трансформатора. Провод с тремя жилами пропускаем через отверстие в кожухе и закрепляем его хомутом к алюминиевой пластине. Одну жилу крепим к массе. Вставляем индикатор и выключатель в предназначенные для них места в кожухе и соединяем их согласно схеме. Закрепляем кожух понизу шурупами к основанию. К низу основания в шести местах прикручиваем пластиковые опоры. Включаем вилку питающего кабеля в розетку, выключатель переводим в положение «Включено», и при светящемся индикаторе, приступаем к сварке деталей, прижимая верхний электрод к свариваемым деталям, лежащими на нижнем электроде. После окончания сварки выключатель переводим в положение «Выключено» и вытаскиваем вилку из розетки. Технология В микроволновой печи мощный трансформатор служит для конвертации напряжения бытовой сети 220 В в повышенное напряжение для питания лампового генератора микроволн магнетрона. Его вторичная обмотка содержит очень много витков тонкого провода и для целей точечной сварки совсем не подходит. Чтобы на базе такой детали сделать своими руками сварочный аппарат, надо всего лишь заменить вторичную обмотку и собрать самодельную схему регулирования мощности тока. Перед тем как извлечь трансформатор из микроволновки, списанной на запчасти, убедитесь, что печка не включалась в розетку на протяжении хотя бы последних 4-6 часов. Даже если печь неисправна, на некоторых внутренних деталях может сохраниться опасное для жизни напряжение. После извлечения хочется проверить, исправен ли сам трансформатор. Ведь печь могла выйти из строя по самым разным причинам — поломка модуля управления, неисправность магнетрона, отказ контрольных цепей. Однако выполнять такую проверку до переделки трансформатора ни в коем случае не следует! Трансформатор питания магнетрона по конструкции должен обеспечивать питание магнетрона высоковольтным напряжением. Такой ток может при нечаянном включении поразить неосторожного мастера даже на расстоянии десятка сантиметров. Поэтому отложите проверку до лучших времён. Внимательно рассмотрев трансформатор от микроволновки, мы увидим, что его обмотки ясно разделены на две секции. Высоковольтная вторичная обмотка нам совершенно не нужна, её следует удалить. В зависимости от конструкции конкретного трансформатора, можно попробовать обойтись без разборки магнитопровода. В этом случае ненужный провод просто спиливается ножовкой по металлу, затем его остатки вынимаются из окон сердечника. Спиливая вторичную обмотку, будьте аккуратны и ни в коем случае не повредите первичную. Если остатки вторичной обмотки не удаётся извлечь из окон руками, можно с помощью дрели их аккуратно высверлить сверлом по металлу. Трансформаторы некоторых конструкций не позволяют просто спилить одну из обмоток. Такие приборы приходится разбирать. Если присмотреться к трансформатору, можно увидеть, что две половинки его магнитопровода соединены сваркой или пайкой твёрдым сплавом. Для разборки такого трансформатора соединительный шов аккуратно спиливают ножовкой по металлу или «болгаркой». После того как швы разойдутся, трансформатор можно разобрать на две части и спокойно извлечь ненужную «тонкую» обмотку.

Почему сварочные инверторы ПАТОН выгодно покупать у нас?

• Специальные способы сварки
• Сварочный аппарат Патон
• Какой мощности нужен трансформатор для точечной сварки
• Точечная сварка своими руками: схемы, принцип
• Электрооборудование для контактной сварки. Б.Е. Патон, 1969 | Главный механик
• Принцип работы точечной сварки

История Сварки. Звезда Патона

Оборудование для сварки, резки, металлообработки. сварка и резка металла. Изложен материал о физических сущности и процессах которые имеют место при микроплазменной сварке. Даны сведения о схемах, конструкции и эксплуатации источников тронов и сварочных установок. Электрошлаковая сварка, разработанная институто.м электросварки Академии наук УССР имени академика Патона, представляет собой новый высокопроизводительный вид сварки. Точечная сварка относится к соединению металла с применением тепла и давления. Листы максимум 3 мм располагаются между электродом, который подает давление и электрический ток в положение сварки.

Особенности аппаратов ПАТОН:

• Патон - Форум для сварочников
• Особенности сварочных аппаратов бренда ПАТОН
• Сварка от бренда ПАТОН: популярные модели. Стоит ли покупать?
• Инвертор ПАТОН ВДИ-160Е
• Как была создана дуговая сварка
• Recommended Posts

инверторные аппараты Патон ВДИ

Сжатие столба дуги приводит к повышению в ней плотности энергии, а, следовательно, и температуры. В результате струя проходящего через плазмотрон газа, нагреваясь до высоких температур, ионизируется и приобретает свойства плазмы. Существуют два способа плазменной сварки рис. Реализация этих способов сварки осуществляется с помощью плазмотронов прямого и косвенного действия соответственно. В плазмотронах прямого действия рис.

Сопло 5, служащее для сжатия и стабилизации дуги, отделено от катодного узла 8 с помощью электроизолятора 7 и является электрически нейтральным. Плазмотрон питается постоянным током от источника с падающей вольтамперной харакеристикойе, нанпулюазм дугу зажигают с помощью осциллятора. Способы плазменной сварки: а — плазменной дугой; б — плазменной струей; 1 — подача газа; 2 — дуга; 3 — струя плазмы; 4 — свариваемый металл; 5 — сопло; 6 — электрод; 7 — электроизолятор; 8 — катодный узел В плазмотронах косвенного действия рис. Плазменная дуга, истекающая из плазматрона с дугой прямого действия в отличие от плазматронов с дугой косвенного действия , совмещена со столбом дуги и поэтому характеризуется более высокой температурой и тепловой мощностью.

В этой связи плазмотроны с дугой прямого действия целесообразно применять не только для сварки, но и для резки, наплавки и других видов обработки металлов. В отличие от электрической дуги плазменная дуга характеризуется более высокой температурой, меньшим диаметром и цилиндрической формой при электродуговой сварке дуга имеет коническую форму , большим давлением на жидкий металл в 6... Данные отличия от электродуговой сварки обеспечивают слеующие преимуществаепнлнаозйм сварки: 1 более глубокое проплавление металла при одновременном уменьшении объема его расплавления позволяет сваривать более толстые металлические изделия до 10 мм без разделки кромок и применения присадочного материала; 2 использование высококонцентрированного источника теплоты приводит к уменьшению зоны термического влияния следовательно, и сварочных деформаций ; 3 высокая стабильность горения дуги при малых токах обеспечивает повышенное качество сварных соединений из тонколистовых 0,025... Недостатком плазменной сварки является недолговечность горелок из-за частого выхода из строя сопел и электродов.

Плазменную сварку используют для соединения деталей из меди и ее сплавов, алюминиевых сплавов и высоколегированных сталей. Толщина свариваемых изделий составляет 0,5... Микроплазменная сварка является одним из основных способов соединения деталей из тонких металлов и сплавов в самолетостроении, атомной, газовой, электронной, медицинской и других отраслях промышленности для изготовления сильфонов, миниатюрных трубопроводов, полупроводниковых приборов и многих других изделий. Данным способом сваривают листы толщиной 0,025...

Процесс ведут в непрерывном или импульсном режиме со скоростью порядка 6... Микроплазменной сваркой можно выполнять соединение деталей во всех пространственных положениях. Электронно-лучевая сварка — сварка плавлением, при которой для нагрева используется энергия ускоренных электронов. Явление термического воздействия электронных пучков на твердые материалы было отмечено в докладе В.

Гроува, прочитанного в Лондонском Королевском Обществе в апреле 1852 г. Позднее благодаря развитию вакуумной техники и электронной оптики этот источник нагрева получил широкое применение при сварке трудносвариваемых металлов, обладающих высокими температурой плавления и химической активностью молибден, тантал, ниобий, вольфрам, цирконий. Для их сварки необходимо использование высококонцентрированных источников нагрева и защиты зоны сварки от влияния воздушной атмосферы. Разработка техники и технологии электронно-лучевой сварки связана с работами французских и американских инженеров Д.

Стора, Д. Бриолы и В. Вимена, которые были опубликованы в 1957—1958 гг. Ольшанского и Институте электросварки им.

Патона под руководством Б. Мовчана независимо от работ иностранных ученых в те же годы также были проведены исследования по применению электронно-лучевой сварки. Сущность электронно-лучевой сварки заключается в использовании тепла, которое выделяется при торможении остросфокусированного ускоренного потока электронов, обладающих высокой кинетической энергией. Для уменьшения потери этой кинетической энергии из-за соударения электронов с молекулами газов воздуха, а также для химической и тепловой защиты процесса создают вакуум 10-4...

Мощность нагрева при электронно-лучевой сварке составляет 1,5... Схема установки для электронно-лучевой сварки Для электронно-лучевой сварки используют электронную пушку рис. Электронная пушка предназначена для создания электронного луча, который и служит источником сварочной теплоты. Параметры электронного луча, соответствующие технологическому процессу сварки, определяют основные требования к конструкции электронной пушки.

В сварочных установках электронная пушка состоит из следующих основных элементов: катода 1, фокусирующего прикатодного электрода 2, анода 3, фокусирующей магнитной линзы 4 и отклояющей магнитной системы 5. В электронной пушке электроны, испускаемые катодом 1, изготовленным из тугоплавких металлов тантал, вольфрам , формируются в пучок прикатодным электродом 2, ускоряются под действием разности потенциалов между катодом и анодом 3, составляющей 20... Затем электроны фокусируются в виде луча с помощью магнитной линзы 4, представляющей собой катушку с током, ось которой совпадает с осью луча, и направляются специальной отклоняющей магнитной системой 5 на обрабатываемое изделие 6. При перемещении свариваемых заготовок под неподвижным лучом образуется сварной шов.

Основными параметрами режимов электронно-лучевой сварки являются: сила тока в луче 40... Режим и интенсивность нагрева можно точно регулировать изменениями силы тока электронного луча, напряжения, фокусировки и времени. Первая цифра соответствует интенсивности нагрева газовой горелкой, вторая — сфокусированному лазерному излучению. Широкий диапазон интенсивности электронно-лучевого нагрева позволяет использовать его для самых разнообразных процессов: термической обработки, пайки, сварки, резки.

Строение шва, полученного: а — электронным лучом 1 слой ; б — сваркой под слоем флюса 157 слоев На рисунке 3. Технологические особенности электронно-лучевой сварки высокая интенсивность нагрева и осуществление ее в вакууме предопределяют преимущества этого процесса. Интенсивный точечный нагрев при электронно-лучевой сварке приводит к следующему: 1 глубокому быстрому проплавлению металла, что позволяет за один проход сваривать детали толщиной от десятых долей миллиметра до 200 миллиметров, получать швы, в которых отношение глубины провара к его ширине составляет 20:1 и более; 2 быстрому затвердеванию металла, что позволяет получать шов с мелкозернистой структурой и высокими механическими свойствами; 3 уменьшению или практически отсутствию зоны термического влияния, что снижает вероятность рекристаллизации основного металла и деформации сварного соединения и позволяет сваривать детали из сталей с ограниченной и плохой свариваемостью, а также закаленные изделия без ухудшения свойств околошовной зоны; 4 снижению количества теплоты по сравнению с дуговой сваркой в 4... Осуществление электронно-лучевой сварки в вакууме способствует: 1 химической чистоте металла в зоне сварки, обеспечивающей отсутствие насыщения расплавленного и нагретого металла газами, что позволяет сваривать детали из химически активных медных, никелевых, алюминиевых , а также тугоплавких титановых, танталовых, вольфрамовых, ниобиевых, циркониевых, молибденовых и т.

Недостатками электронно-лучевой сварки являются следующие: 1 сложность и дороговизна установки, особенно с большими вакуумными камерами; 2 дополнительные затраты времени для создания вакуума в рабочей камере после загрузки изделий; 3 необходимость защиты персонала от мощного потока рентгеновского излучения, возникающего при работе установки. Регулирование мощности и фокусировки электронного луча при электронно-лучевой сварке позволяет использовать его для сварки изделий практически из любых сплавов: различных сталей, тугоплавких и цветных металлов и их сплавов при толщине стенок конструкции от долей миллиметра 0,02 мм в электронике и до 150 мм и более в машиностроении. Так, толщина свариваемых изделий может составлять от 0,5... Электронно-лучевая сварка нашла широкое применение в машиностроении, железнодорожной технике, авиации и космонавтике, а также при производстве ремонтных работ рис.

Примеры применения электронно-лучевой сварки: а — соединение вала с шестерней глубина шва 35 мм ; б — корпус подшипника реактивного двигателя, состоящий из множества деталей; в — ремонт вала ротора электродвигателя Лазерная сварка — сварка плавлением, при которой для нагрева используется энергия излучения лазера. Термин «лазер» происходит от первых букв английской фразы «Light amplification by the stimulated emission of radiation», что переводится как «Усиление света посредством индуцирования эмиссии излучения». В 1964 г. Басов, А.

Таунсом США были удостоены Нобелевской премии. Сущность лазерной сварки заключается в нагреве свариваемых деталей лазерным лучом, представляющим собой вынужденное монохроматическое излучение, длина волны которого зависит от природы рабочего тела лазера-излучателя и может колебаться в диапазоне 0,1... Излучение возникает в результате вынужденных скачкообразных переходов возбужденных атомов рабочего тела лазера на более низкие энергетическиеоуврни. При этом возбужденный атом отдает энергию в виде фотонов с частотой, свойственной материалу применяемого рабочего тела.

Основными элементами лазера рис. Схема лазера: 1 — активная среда; 2 — генератор накачки; 3 — отражатель; 4 — непрозрачное зеркало; 5 — охлаждающая среда; 6 — источник питания; 7 — полупрозрачное зеркало; 8 — световой луч; 9 — фокусирующая линза; 10 — обрабатываемые детали По активным средам для сварки металлов различают твердотельные и газовые лазеры, которые могут быть как периодического импульсного действия, так и непрерывного. В качестве генераторов накачки для возбуждения атомов активной среды используют различные источники энергии световой, электрической, химической и др. Для твердотельных лазеров в этих целях используют мощные вспышки света, генерируемые лампами накачки.

При облучении ионы хрома переходят в другое энергетическое состояние — возбуждаются и затем отдают запасенную энергию в виде квантов света. Для газовых лазеров используют разрядную камеру с тлеющим электрическим разрядом, вокротй происходит возбуждение молекул СО2. Возвращаясь в стабильное состояние, эти молекулы образуют кванты света. На торцах активной среды нанесен слой отражающего вещества например, серебра так, что с одного конца образовано непрозрачное 4, а с другого — полупрозрачное 7 зеркала.

Излучаемые кванты света, отражаясь от этих зеркал, циркулируют параллельно оптической оси активной среды, возбуждая новые ионы хрома или газовые молекулы СО2, т. В результате этого выделяется лучистая энергия, которая излучается параллельным пучком через полупрозрачное зеркало и фокусируется линзой 9 в месте сварки.

Таким образом, при подаче 12 V через автозарядник величина тока будет 6 А. Такой ток не сожжёт зарядник, но Вы говорили о начальном токе в 15 А. Хватит ли 6 А для сварки, зажжётся ли дуга?

Этот вопрос интересует начинающих специалистов, которые занимаются изготовление конструкций из металлов. Это распространенный метод сваривания, который относится к подвиду контактной сварки. Во время процесса металлические элементы привариваются друг к другу в одной или в нескольких точках. Прочность сварного шва может зависеть от структуры и параметров точек. Кроме этого на показатели прочности соединения оказывают влияние другие не маловажные факторы: свойства используемых электродов; период протекания тока через свариваемые элементы; степень усилия сжатия; поверхность компонентов, которые используются для сваривания.

Контактная точечная сварка является востребованным методом сваривания металлических изделий. Он обладает высокой производительностью, а также имеет широкую область использования. Его применяют в разных сферах производства: для сваривания тонких деталей при изготовлении электротехнических приборов; в автомобилестроении, особенно, когда требуется сварить тонкие стальные листы с толщиной от 2 до 20 мм; в самолетостроении; в судостроении; в машиностроении и других областях. Рассматривая, где применяется точечная сварка, стоит обратить внимание не то, что этот метод используют при прокладке нефтепроводов и газопроводов. Принцип проведения работ Технология контактной точечной сварки обладает характерными особенностями, которые необходимо учитывать при ее проведении. Во время процесса используется тепло, которое проявляется при пропускании тока по электродам через соединяемые внахлест металлические элементы в зоне их плотного сжатия. Именно оно и производит нагревание металлического сплава и его последующее расплавление. Вместе с пропусканием электрического тока выполняется сжатие металлических частей электродами. Во время тесного контакта расплавленных областей возникает их постепенное сплавление, которое усиливается точечным диффузным проникновением, проявляющееся во время сжатия частей металла. В отличие от других методов сваривания точечная TIG сварка имеет следующие свойства: Быстро соединяет металлические элементы всего за несколько секунд.

Во время нее используются большие значения электрического тока свыше 100 Ампер. Наблюдается небольшое напряжение в рабочей зоне от 1 до 10 В. Использование сжимающего сдавливания в точке сваривания от 10 до 100 кг и выше. Точечная область плавления. Фазы процесса Чтобы понять, как работает точечная сварка, стоит рассмотреть основные фазы процесса, а всего их три. Каждая имеет характерные особенности, которые оказывают влияние на итоговые результаты. В первой фазе производится сжатие металлических компонентов. Это вызывает появление пластичной деформации в области контакта. Для этих целей сварочное оборудование дополнено специальными клещами. При проведении второй фазы подается ток к зоне контакта.

Это вызывает расплавление металла в точке сваривания и образование расплавленного ядра. Пока проходит ток, наблюдается расширение ядра до максимальных показателей. Сжимание свариваемых компонентов вызывает образование пояса с плотной структурой вокруг жидкого ядра, именно он предотвращает выход расплавленного металла за пределы сварочной зоны. Во время третьей фазы сварочный ток выключается, а металл в это время остывает и кристаллизуется.

В ней использовался сварочный аппарат УРИ, также разработанный институтом Патона. Космические сварщики Светлана Савицкая и Владимир Джанибеков. Хирургическая сварка Одним из последних изобретений Патона - к сожалению, не слишком известных сегодня - является электросварка мягких тканей при хирургических операциях. При любой такой операции ткани требуется разрезать, а затем соединить снова, чтобы они могли срастись. Обычно для этого используют сторонние материалы, такие как нитки или скобки, но это не всегда удобно. Организм не лучшим образом реагирует на чужеродные предметы, создаются риски нарушения кровоснабжения нити и скобки передавливают или смещают мелкие кровеносные сосуды , нити становятся каналами миграции болезнетворных микроорганизмов, могут возникать аллергические реакции, спайки и т. Все это приводит к образованию, в частности, послеоперационных швов — не слишком эстетичных, а иногда и мешающих нормальному функционированию прооперированного органа. Поиск способов бесшовного сшивания тканей на протяжении многих лет является одним из важных направлений медицинской науки. И Борис Патон предложил оригинальный и весьма перспективный способ решения этой проблемы. В основу положен эффект так называемой биполярной коагуляции. Если через сжатые между собой края разрезанной ткани пропустить электрический ток высокой частоты, то ткани, по которым он течёт, начинают нагреваться. Белки, из которых состоит эта ткань, представляют собой сложным образом сплетённые молекулярные клубки, и в этих условиях они начинают раскручиваться — денатурировать. Если затем внешнее воздействие убрать, то процесс поворачивается вспять — происходит ренатурация. В результате распустившиеся, а затем снова "скрутившиеся" белковые клубки перепутываются друг с другом, соединяясь в одно целое. Таким образом, соединение тканей происходит без внесения в них посторонних предметов. Технология проста: с двух концов сшиваемого участка закрепляют электроды, после чего по нему пропускают электрический ток. Когда сварка тканей закончится, электроды переносят на следующий участок. В 1992-1993 годах эксперименты на животных крысах, кроликах и свиньях показали принципиальную эффективность данного способа сращения тканей. В 2000 году электросварка тканей была применена при операции на желудке в Центральном клиническом госпитале СБУ. Впоследствии экспериментальные операции были проведены для сварки желчного пузыря, желчных протоков, толстой и тонкой кишки, маточных труб, матки, брюшины, кожи, подкожной клетчатки. В настоящее время технология хирургической электросварки активно применяется в Украине, России и Белоруссии: всего проведено более 80 тысяч различных операций с её применением.

Контактная точечная сварка металла больших толщин

Благодаря одностороннему применению и специфической форме сопел, аргонодуговой способ соединения металлов подходит для сварки квадратных или круглых труб. Аргонодуговая точечная сварка Использование одного из видов точечной сварки — контактной — возможно даже в условиях космоса. Это было доказано в ходе соответствующего эксперимента, проведенного в 1969 году советскими космонавтами В. Кубасовым и Г. Для этой цели были изготовлены специальные клещи с встроенным трансформатором мощностью в 1 кВт. Заключение В целом технология точечной сварки металлов SpotArc универсальна. Она одинаково эффективна при соединении листовых деталей разной или одинаковой толщины. Ниже приведены режимы, которые используются при применении точечной TIG сварки. Сварочные режимы для точечной TIG сварки Поделитесь с друзьями:.

Также Патон технология применяется при изготовлении оборудования для нефтегазовой и энергетической промышленности. В строительной отрасли Патон технология используется для сварки металлоконструкций, трубопроводов и других элементов, обеспечивая надежность и прочность соединений. Сваренные конструкции, созданные с использованием данной технологии, обладают высокой устойчивостью к воздействию агрессивных сред, экстремальным температурам и механическим нагрузкам. В медицинской отрасли Патон технология нашла применение при изготовлении имплантатов и медицинского оборудования. Плавление металлов с помощью данной технологии позволяет создавать точные и долговечные детали, которые идеально подходят для использования в организме человека. Это особенно полезно при изготовлении зубных протезов и прочих ортопедических изделий. Таким образом, Патон технология является незаменимым инструментом различных отраслей промышленности, обеспечивая создание качественных и долговечных сварных соединений, а также возможности для разработки новых инновационных изделий. История развития Патон технологии и ее влияние на современное производство Патон технология, основанная в 1930 году украинским ученым Е. Патоном, является одним из важнейших достижений в области сварки металлов. Этот инновационный метод сварки плавлением принес революцию в производство и стал неотъемлемой частью современной промышленности. Суть Патон технологии заключается в использовании дугового сварочного аппарата и потока инертного газа для плавления металлических поверхностей, что позволяет получать качественные и прочные соединения. Данная технология нашла широкое применение в различных отраслях, от автомобильной и судостроительной до аэрокосмической и нефтегазовой промышленности. Разработка Патон технологии имела революционное значение для современного производства. Она позволила повысить эффективность и качество сварочных работ, ускорить процесс сборки металлических конструкций и оборудования, а также значительно снизить затраты на производство. В настоящее время Патон технология широко применяется во многих отраслях промышленности. Благодаря своей надежности, простоте использования и высокой производительности, она является неотъемлемой частью автоматических и роботизированных систем сварки, которые активно применяются в многих странах мира. Какие материалы можно сваривать с помощью Патон технологии Патон технология, разработанная советским инженером Е. Патоном, позволяет сваривать различные материалы, включая металлы и сплавы. Один из наиболее распространенных материалов для сварки с использованием Патон технологии — это сталь. Сталь, в свою очередь, может быть углеродистой, нержавеющей или легированной. Кроме стали, с помощью Патон технологии также можно сваривать алюминий. Алюминий является легким, прочным и устойчивым к коррозии металлом, который широко используется в авиастроении, производстве машин и других отраслях промышленности. Патон технология также обеспечивает возможность сварки титана. Титан — это легкий и прочный металл, который также обладает хорошей коррозионной стойкостью.

Инверторные выпрямители ВДИ обладают всеми достоинствами классических инверторов и дополнительной мобильностью и экономичной ценой. Модели ВДИ в каталоге гипермаркета Тиберис — это обоснованный компромисс между экономичностью и компактностью, с полным набором «инверторного функционала» - Arc-Force, Hot-Start, Anti-Stick, стабилизация пиковых перепадов напряжения, многоконтурная защита от нештатного использования и др. Аргонодуговые инверторы серии АДИ — одни из самых компактных, дешевых и качественных аппаратов для сварки в TIG-режиме во всем гипермаркете Тиберис. Эффективное оборудование аргонодуговое сварочное ПАТОН работает от бытовой электросети, позволяет регулировать ток нагрузки от 7!

Если вы используете этот метод, то вас обязательно порадует возможность приобрести все оборудование для этой работы от официального представителя производящих его компаний в Москве. Точечная сварка представляет собой контактный сварочный процесс. Аппарат точечной сварки позволяет с легкостью закреплять различные детали оборудования. При процессе сварки нужные детали помещаются в электродах аппарата, а затем через них пропускается ток, который нагревает то место, где детали соприкасаются, тем самым расплавляя металл и скрепляя части оборудования.

Патоново чудо: прорыв в СССР

Необходимо сделать отступление, чтобы рассказать, как изготовить трансформатор TR1. Он изготавливается на базе железа Ш40, с толщиной набора 70 мм. Количество витков в обмотке — 300. Его допускается заменить шиной, при условии, что ее сечение будет как минимум 20 мм2. Количество витков вторичной обмотки — 10. Мощность изготовленного аппарата будет относительно не высокая, в пределах от 300 до 500 А, максимальное время импульса до 0,1 сек при условии, что номиналы «R» и «С» будут такими же, как на приведенной схеме. Приведем схему более мощного аппарата, у которого сварочный электроток импульса будет в пределах от 1,5 кА до 2 кА. Схема аппарата с силой импульса до 2 кА Перечислим используемые в схеме компоненты: номиналы сопротивлений: R1-1.

Теперь расскажем, как сделать трансформатор ТR1. За основу взят автотрансформатор ЛАТР-9, такой, как показан на фотографии.

Сжимание свариваемых компонентов вызывает образование пояса с плотной структурой вокруг жидкого ядра, именно он предотвращает выход расплавленного металла за пределы сварочной зоны. Во время третьей фазы сварочный ток выключается, а металл в это время остывает и кристаллизуется. При охлаждении прижимное состояние элементов сохраняется некоторый период, это снимает напряжение. Стоит отметить! Все важные требования и правила проведения работ указываются в ГОСТах и документации. А подробная схема точечной сварки с указателями поможет понять, как должен правильно проводиться процесс сваривания. Достоинства и недостатки Точечная сварка проволоки имеет положительные и отрицательные качества, которые обязательно нужно рассмотреть, перед тем как приступать к работам.

От них будут зависеть прочностные характеристики сварного соединения. К преимуществам сварочной технологии можно отнести: Для проведения работ не потребуется применять электроды, проволоку и флюсы. Это сэкономит не только время, но и деньги. Сварной шов получается ровным и прочным. Деформация незначительная, она может наблюдаться только в местах точек. Простое и легкое проведение. Контактная точечная сварка может с легкостью проводиться своими руками. При помощи данного метода сваривания можно соединять как толстые, та и ультратонкие детали. Возможность автоматизации и роботизации сварочного процесса.

Высокая культура производства. При проведении сварочных работ наблюдается высокая экологичность. Это значит, что данная технология не оказывает негативного влияния на состояние здоровья. Высокая производительность. Точечная технология способна выполнять большой объем работ, за минуту она формирует до нескольких сотен сварных точек. Автоматическая и ручная точечная сварка имеет негативные качества, но по сравнению с достоинствами их не так много и они незначительные. К недостаткам данной технологии можно отнести: точечное сваривание подходит только для соединения внахлест тонких листовых стальных изделий и стержневых материалов; готовые соединения имеют низкую герметичность в отличие от швов, которые производятся при помощи сварки с использованием электродов; сложное диагностирование сварного соединения; высокие требования к чистоте металла при сварке; для работы с оборудованием необходимо иметь опыт, требуется уметь правильно его настраивать. Технология точечной сварки Многие интересуются, как сделать точечную сварку в домашних условиях? Но перед тем как начинать ее самостоятельное изготовление стоит изучить особенности проведения сварочного процесса.

Технология состоит из нескольких этапов, каждый из которых осуществляется с соблюдением важных требований и правил. Точечная контактная сварка проволоки и других металлических изделий проводится в несколько этапов: На начальном этапе требуется провести подготовку металлических поверхностей. Свариваемые элементы требуется очистить от лакокрасочных покрытий, а также материалов, которые могут затруднять проведение тока. После очистки материалы должны без напряжения плотно прижиматься друг к другу.

Так, она позволяет получить лучшую поверхность точечного шва. В данном случае не используется присадочный материал. Плавится только основной металл, поэтому полученные точки имеют гладкую поверхность. Иногда они нуждаются в незначительной доработке. Точка, полученная при аргонодуговой сварке Для выполнения каждого точечного шва требуется всего несколько секунд.

Сварочный ток подается кратковременными импульсами, которые обеспечивают глубокий провар. Импульсы сменяются более длительными периодами подачи основного тока. В это время шов остывает. Такой подход позволяет избежать перегрева металла, снизить термическое напряжение и минимизировать деформацию свариваемых деталей. Особенности конструкции аргонодуговых установок для точечной сварки Для выполнения точечной TIG сварки подходят обычные аргонодуговые инверторные источники EWM Tetrix , но их необходимо комплектовать специальными горелками.

Однако в сварочном шве углерода было куда больше, чем надо. В итоге шов трескался даже от сравнительно незначительных повреждений.

Решение этой проблемы стало одним из первых больших изобретений Бориса Патона и его коллег. И оно было просто, как и всё гениальное: в щель между свариваемыми пластинами вставляли проволоку из стали с пониженным относительно брони содержанием углерода. В результате в парах металла в сварочной камере, а значит, и в готовом шве, углерода оказывается ровно столько, сколько нужно. Вторая мировая и Великая Отечественная война во многом были не только битвой солдат, но и битвой научных умов. И в этом смысле Борис и Евгений Патоны внесли в победу в той войне огромный вклад. Однако она не совсем годилась для ряда задач — например, сварки металлических деталей большой толщины, используемых в строительстве и других подобных работах. Проблему в Институте сварки решили с помощью разработки принципиально новой технологии: электрошлаковой сварки.

Работает это так. В зазор между двумя свариваемыми деталями помещают слой флюса, через который пропускают электрический ток. Под его действием флюс шлак плавится, формируя так называемую шлаковую ванну. Расплавленный шлак нагревает, а затем плавит прилегающие поверхности. Мост Патона в Киеве. В шлаковой ванне образуется смесь расплавленного металла и шлака. Состав шлака-флюса специально подбирается таким образом, чтобы расплав был легче расплава металла и шлак всплыл вверх, приходя в соприкосновение со следующим слоем металла.

Оставшийся под шлаковой ванной металл по мере подъёма шлаковой ванны остывает и твердеет. Так как этот процесс идёт более медленно, чем при классической электродной сварке, шов получается более однородным и прочным. Кроме того, как уже говорилось выше, за один проход можно сваривать детали почти любой толщины до полутора метров. К сожалению как, надеюсь, ясно из предыдущего описания такой способ подходит лишь для вертикальных швов. На международной выставке в Брюсселе в 1958 году этот вид сварки был отмечен большой золотой медалью «Гран-при» и получил неофициальное название «Русская сварка».

Основные принципы и преимущества метода Патона

• Точечная сварка кто придумал -
• Точечная сварка: особенности, технология проведения и возможные дефекты
• СВАРКА И РОДСТВЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ В ОСВОЕНИИ КОСМОСА И МИРОВОГО ОКЕАНА. XXI ВЕК | Наука и жизнь
• Огонь сшивает металл. DjVu

Контактная точечная сварка

Сегодня будем делать очередную поделку, а именно точечную сварку своими руками. В основном точечные сварки делают из трансформаторов от микроволновки, а мы будем использовать трансформатор от советского так выглядит трансформатор Т-182. Автоматизировать сварку решает коллектив Института электросварки Академии наук У ССР, которым руководил тогда Е. О. Патон. Институт ставит задачу — создать аппараты, способные превзойти ручную сварку как по скорости, так и по качеству сварного шва. В книге приведены классификация сварочных процессов и сравнительная характеристика различных способов сварки. Рассмотрены вопросы свариваемости основного металла и причины возникновения дефектов в сварных соединениях, сварка аргоном алюминия. Электрошлаковая сварка, разработанная институто.м электросварки Академии наук УССР имени академика Патона, представляет собой новый высокопроизводительный вид сварки. Евгений Оскарович Патон Родился 4 марта 1870 года в Ницце (Франция), в семье российского дипломата. В 1894 году Е.О. Патон оканчивает Дрезденский политехнический институт и получает диплом инженера-строителя.

Похожие новости: